现有冷却滚筒存在着“体积大、能量损失大，环保问题突出”等问题。同时汉中锌业蒸汽需求量又非常大，需要同时运行3台35吨燃煤锅炉。由于无法对冷却释放的能量进行回收利用，亟需对现有系统实施节能技术改造。

我公司研发的“聚能器”系统主要由列管式错流蛇形管组成换热单元、配套进出水管路系统、外排料系统以及指挥控制DCS系统共同组成。

该系统最初是为解决中高温高含尘烟气余热回收而设计，在高温粉颗粒固体渣料上还是第一次使用。虽然我公司有这个把握，也得到了汉中锌业的认可，但是从投资和技术角度，确实存在着不小的风险，毕竟这在国内精炼锌及制酸行业还是“头一回”。作为项目负责人，我下定决心要克服一切困难，坚决不能让这“螃蟹”倒了客户的胃口，要做“熟”，更要做“美味”。

片段1：施工空间不足了

项目伊始，由于团队缺乏成熟经验，加之工作人员有限，困难与问题“接踵而来”。

首先要面对的就是现场施工空间问题，如何在有限空间里，不降低换热效率的前提下增加换热量呢？

团队充分考虑项目安装、运维空间，并与生产厂家经过一周的沟通后，最终确定采用高低温分体式设计，通过分体结构改变设备位置选址，增加换热面积，从而保证换热量。

片段2：料位计不好用了

“一波未平一波又起。”主设备设计选型刚确定下来，仪器仪表又来电话了。

在高温狭小环境里，没有合适的料位计，原本设计选用的雷达料位计，由于设备内管道障碍物过多，无法满足我们的设计要求。

俗话说得好“天无绝人之路。”我广泛联系了一些客户及朋友，有的建议使用压力压强的，有的建议使用射频导纳的，还有的建议使用感触式的，经过多方了解使用效果后，最终确定使用感触式料位计。

片段3：施工图纸绘不了

完成设备采购后，安装施工又犯了难。

当时“聚能器”作为一个系统项目，由于公司尚不具备总设计能力，安装队伍没有设备装配及施工图纸，只有各类设备的说明书和少量结构图。

身为项目负责人，决不能因为没有图纸就停工！

记得那年夏天非常热，我带领团队挥汗如雨、汗流浃背，用笔记本手写、手绘以及现场指导等方式，经过48天的艰苦奋战愣是完成了“看似不可能”的项目施工。

片段4：现场调试出事了

最艰难的现场施工结束了，原本盘算着“调试”应该是一个相对容易的环节。可当结束了“冷试车”，开始带料试运行时，情况就完全不一样了。

当设备第一次遇到950℃高温焙砂时，设备表面的防锈漆开始不断冒烟，空气中弥漫着浓烈的焦糊味，不断冲击着敏感的嗅觉。

设备刚刚运行半小时，热量回收数据就从一路飙升开始下降，一种不祥的预感笼罩在心头，又等待少许时间，数据依然未见又转机，于是果断下达了“停产检查”命令。

通过检查设备内部情况发现，部分高温焙砂自由下落进行热交换，后续大量高温焙砂预冷在上层面结焦造成堵塞，导致无法再进行充分热交换。

针对这一问题，在深入研究分析，与厂家进行沟通并反复多次实验后，最终通过“在系统进口加装截止装置来控制系统进入高温焙砂总量”使问题得以解决。

再次带料试车，热量回收稳定，各项数据正常，基本完成了项目设定目标。

“失败是成功之母。”年轻人不缺改正问题、持续精进的决心和勇气。

通过自己不断学习、不断“取经”及不断完善，在随后实施的“聚能器”项目中增加了预冷段，使锌焙砂先预冷降温至700℃-750℃后再进入主设备，实现了高低温段的协同作用和高效回收，最终使锌焙砂的外排温度控制100℃以下，有效降低锌焙砂温度的同时，还便于仓储及后续加工。

随后实施“聚能器”系统基本都能够保证一次试车成功。通过大家的不懈努力，我公司“聚能器”产品已升级至第三代，与原有设备冷却滚筒相比，可谓节能环保效益十分显著，得到业主的普遍认可。如下表所示：